Los recursos naturales pueden ser la palanca para impulsar el desarrollo de la industria. Actualmente, el objetivo del capital extranjero es la extracción del recurso en los salares para exportarlo posteriormente sin ninguna transformación. Fabricar íntegramente las baterías de ion-litio en el país es un desafío que impulsa, por ahora, solo el Estado.
No hay todavía inversiones importantes de origen privado que busquen generar la cadena de valor del litio en la Argentina.Tampoco hay anuncios de inversión de ninguna de las terminales automotrices globales radicadas en Argentina para desarrollar partes relacionadas con la electromovilidad.
Por el contrario, Ford, General Motors y Toyota ya han anunciado precontratos para “asegurarse” la provisión de carbonato de litio argentino y fabricar las baterías para sus modelos eléctricos en otras partes del mundo. También lo hicieron BMW y Tesla, que no tienen terminales en el país.
La única que amagó a romper el molde es la automotriz china Chery, que anunció una inversión de 400 millones de dólares en dos etapas para producir en Argentina vehículos eléctricos e iniciar el proceso de industrialización del litio. Informó que las baterías de esos autos se producirán en Jujuy, a través de la empresa china Gotion. Chery tiene planta en Brasil y nunca fabricó nada en Argentina, a pesar de comercializa en el país desde 2008, cuando la trajo el fallecido Franco Macri.
El mercado mundial de la fabricación de baterías de litio para la industria de autos eléctricos está dominada por fábricas instaladas en países asiáticos. Allí están las plantas denominadas “gigafactorías”.
Con el Estado como impulsor definitivo, hay dos proyectos que, según prometen, antes de que termine 2023 estarán fabricando baterías de ion litio en Argentina. Una surge de una alianza entre instituciones públicas y se construye en el Polo Productivo Tecnológico "Jorge Alberto Sabato", en el Campus de la Universidad Nacional de La Plata, y la otra es con una pyme de Lomas de Mirador, en La Matanza.
La UNLP e Y-TEC (CONICET e YPF), con el apoyo del Ministerio de Ciencia y Tecnología, están armando la Planta Nacional de Desarrollo Tecnológico de Celdas y Baterías de Litio (UniLiB). Es la punta del ovillo para el desarrollo de la cadena de valor del litio con contenido local en Argentina.
Es una fábrica armada con tecnología importada de China “llave en mano”: las máquinas ya se montaron y comenzarán a producir baterías de ion-litio entre abril y mayo. Es una planta modelo para transferencia de tecnología y formación de recursos humanos.
Detrás de UniLiB está el Instituto de Investigaciones Fisicoquímicas Teóricas y Aplicadas (INIFTA) de la Facultad de Ciencias Exactas de la UNLP y el CONICET, que integran científicos que trabajaron en el desarrollo de materiales activos (LiFePo4) para la fabricación de celdas de ion litio. En el INIFTA está el kilómetro cero del litio en Argentina, pues desde allí se forjaron los primeros investigadores en esta área, hace más de una década, lo que permitió el desarrollo de la planta piloto de celdas en Y-TEC y, hoy en día, la planta UniLiB.
Según su director y también integrante del directorio del Y-TEC, Felix Requejo, “el INIFTA fue pionero en investigaciones de litio en nuestro país. Con la crisis del petróleo en la década del '70, el Instituto se orientó a investigar aspectos que mitigaran la crisis energética de ese momento a través de las tecnologías de hidrógeno y litio”.
Y-TEC tomó el tema hace casi tres años y, a partir de la incorporación de científicos del CONICET, desarrolló la primera planta piloto de fabricación de celdas para baterías de ion-litio y también la primera planta industrial para la fabricación de material activo (LIFEP04), la materia prima para los materiales catódicos de las celdas. Ahora, Y-TEC también está construyendo una planta de producción de LIFEPO4 para abastecer a UniLiB. De allí saldrá la primera batería de litio nacional de Argentina.
La planta tendrá una capacidad de producción anual -medida en energía almacenada- de 13 MWh, equivalente a mil baterías de energías renovables, que pueden abastecer a alrededor de 50 colectivos eléctricos.
Un taller metalúrgico pyme de partes y piezas eléctricas para la industria automotriz está desarrollando y tendrá para la venta en la segunda mitad del año una de las únicas dos baterías de litio con componentes nacionales con mayor contenido local. El dato parece una gota en el océano de la movilidad sustentable.
Autopartes Litbar SRL es una pyme de Lomas del Mirador, La Matanza, que está fabricando celdas para baterías de litio para sustitución de importaciones, que son la parte más crítica de la batería. El resto del mercado de baterías de litio del país viene del exterior o se arma localmente a partir de la importación de las celdas de baterías fabricadas en Asia.
Además, la empresa fabricó en su taller las máquinas con las que produce las baterías. Ahora amplió la planta de producción y está en proceso de adecuar la máquinas para producir en serie. Para fin de año, el objetivo es producir 100 baterías de litio de 12 voltios para motos, bicicletas, monopatines, lámparas de emergencia, almacenamiento para paneles solares UPS (sistemas de alimentación ininterrumpida), juguetes y equipos médicos, entre otros productos.
Litbar no salió de un repollo: tiene el apoyo de dos universidades nacionales y de la provincia de Buenos Aires. La UNLP le transfirió tecnología para hacer los últimos ajustes en la fábrica de baterías y pasar a producir en serie. También firmó un convenio de transferencia de tecnología con la Universidad Tecnológica, Regional La Plata (UTN), para el desarrollo de fosfato de hierro litio (LFP), que es usado como material de electrodo en baterías de ion-litio.
Litio, hierro y fósforo (LifePO4) es la mezcla química que ahora la pyme importa para fabricar las celdas de baterías de litio. Cuando la UTN les transfiera la tecnología, durante el transcurso de este año, ya tendrá baterías 100 por ciento nacionales.
“Somos una pyme metalúrgica y hace 20 años que comenzamos con la investigación de baterías de litio porque se nos ocurrió desarrollar un motor para bicicletas y con batería convencional de plomo era imposible manejar una bicicleta”, explicó uno de los dueños de Litbar, José Alberto De Fazio.
“Comenzamos a construir las máquinas en 2019, porque era imposible que las pudiéramos comprar”, afirmó De Fazio, que tiene seis máquinas desarrolladas, entre otras, una laminadora de litio, otra que realiza el corte del laminado, una ensambladora automática de celdas de baterías y una cámara seca y libre de oxígeno para ensamblar el producto final y ponerle el electrolito. Desde China trajo el ciclador para ponerlas en marcha y activarlas. La pyme hoy tiene 14 personas empleadas que podrían ser más cuando comiencen a fabricar las baterías en serie.